新型高效焊接系统研发成功 助推装备制造升级

近日，国内某技术团队成功研发出具有自主知识产权的高效焊接系统，其创新性地整合了焊接电缆、焊接铜轮与滚焊轮三大核心组件，在新能源汽车动力电池、航空航天精密构件等领域实现突破性应用，标志着我国特种焊接装备研发迈上新台阶。

据悉，该系统的核心技术创新体现在三个维度：采用多芯绞合结构的焊接电缆实现了1000A级大电流的稳定传输，相较传统线缆减少25%的功率损耗；自主研发的焊接铜轮采用梯度复合工艺，表面硬度达到HRB85的同时保持80%导电率，攻克了高转速工况下的磨损难题；模块化设计的滚焊轮组实现0.01mm级重复定位精度，配合智能控制系统可完成连续36小时不间断焊接作业。

研发团队负责人表示，通过结构优化与材料创新，新型系统将焊接效率提升40%以上，单件产品能耗降低18%，特别适用于铝合金、铜镍合金等难焊材料的规模化生产。目前该技术已在华东某新能源汽车零部件生产基地完成验证测试，成功将动力电池模组的焊接合格率从92.3%提升至99.6%。

行业专家指出，焊接电缆的能效提升、焊接铜轮的耐磨创新以及滚焊轮的精密控制形成了技术闭环，有效解决了高端装备制造领域长期存在的焊接变形控制、连续生产稳定性等痛点。据不完全统计，该技术体系每年可为单个中型生产企业节约能耗成本超200万元，减少金属材料损耗约15吨。

随着智能制造的深入推进，研发团队正在开发适配工业互联网平台的第二代系统，计划将实时监测模块与预测性维护系统深度整合。该项成果已入选工信部《首台（套）重大技术装备推广应用目录》，预计将在轨道交通、光伏组件等更多领域形成示范应用，为先进制造业高质量发展注入新动能。