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下面介绍下单面焊双面成型的操作要点
首先坡口形式及拼装要求如图1所示
一般坡口为60°V型坡口,滚焊轮拼装间隙为3-4mm(本图为3.2mm),钝边厚度为:0.5mm-1.5mm之间,反变形
1.观察
首先应该确保能够很好地观察到熔池,确定熔池的形状、熔孔的大小以及焊缝金属与熔渣的分离情况。熔池形状一般应该保持为椭圆形(圆形的温度过高容易造成焊瘤和焊穿),熔孔大小以电弧融化母材两侧钝边且深入为0.5-1.0mm如下图2所示。焊接电缆熔孔过大容易造成背部焊缝过高或者焊瘤的产生,熔孔过小则会使焊缝出现未焊透等现象。
2.听
焊接时应该注意电弧击穿钝边是发出的“噗噗”的声音,如果有这个声音的话表示钝边被击穿了,如果没有则表示钝边没有被击穿,容易造成未焊透,融合不良的现象。
3.准
焊条焊接时,铁液的送给位置和运条的间距要准确,一般的话要求每个熔池与前面熔池的重叠部分为2/3,有1/3的电弧部分在熔池前方,保持对钝边的持续击穿和加热,只有保持运条稳定,送给时机及位置准确就能够得到焊缝成形均匀平整的焊道。焊接铜轮(这项需要不断的练习得到的)
4.短
“第一短”断弧焊,要求熄弧与引弧之间的时间间隔短,每次重新引弧是应该在熔池半凝固状态下(护目镜状态下熔池呈现黄亮色),这样能够避免夹渣气孔以及背部焊缝过高以及焊瘤、烧穿缺陷的产生;
第二是指焊接弧长要短(即短弧焊接),所谓的长弧与短弧的区别为当电弧长度大于焊条直径时称为长弧,小于焊条直径时称为短弧。这样能够有效保护焊缝熔池,同时减少焊接飞溅等问题的产生。
5.控
1)控制铁液和熔渣的流动方向。
控制铁液在电弧吹力的作用下向后方流动,能够更好地使铁液和熔渣的分离,避免夹渣和气孔的产生。
2)控制熔池的温度和熔孔的大小。
应控制熔池的形状,保证熔池椭圆形,并保持熔池的大小不能太大,防止熔池下塌。一般控制熔孔的大小为比间隙大1-2mm,并随时观察熔孔的大小,当熔孔过大时,应熄灭电弧,增加熄弧时间,降低熔池温度。
3)控制焊缝成形及焊肉的高低。
一般的,焊接速度越慢,正反面的焊肉就越高,熔敷金属添加量越多,焊肉越高,焊条位置越靠近熔池的后部,表面焊肉就越高,背面焊肉相对减少,熔孔越大,焊缝背面的焊肉越高,电弧电压越低,焊缝背面的焊肉越高,否则反之。因此应该对焊接角度,焊接速度、熔敷金属添加量等严格控制。
操作要点1打底层采用断弧法。在始焊点上方20mm处引弧,将电弧控制在5mm~6mm长度,缓慢拉至始焊点开始焊接。焊条与试板的下倾角为75°~80°,与焊缝左右两边夹角为90°,当焊至定位焊缝尾部时,应稍作停顿进行预热,采用三角形运条法使焊条电弧把坡口根部熔透形成橢圆形熔池,熔池的上方熔透坡口边形成熔孔见下图。
此时听见电弧穿过间隙发出清脆的‘噗、噗’声,表示根部已熔透,这时应立即灭弧,以防止熔池温度过高使熔化的铁水下坠,使焊缝正面、背面形成焊瘤。灭弧后当熔池冷却到暗红色开始起弧依次操作完成打底层焊接,打底层焊缝背面高度(余高)应控制在0~2mm。
焊接过程中,要分清铁水和熔渣,避免产生夹渣。在立焊时密切注意熔池形状,发现椭圆形熔池下部边缘比较平直轮廓逐步变成鼓肚变圆时,表示熔池温度已稍高或过高,应立即灭弧,降低熔池温度,可避免产生焊瘤。严格控制熔池尺寸,打底焊在正常焊接时,熔孔直径大约为所用焊条直径的1.5倍,将坡口钝边熔化0.5~1.0mm,可保证焊缝背而焊透,同时不出现焊瘤,当熔孔直径过小或没有熔孔时,就有可能产生未焊透。
2填充层焊接时的注意点。填充层焊接时,在距焊缝始焊端上方约15mm处引弧后,将电弧迅速移至始焊端施焊。每层始焊及每次接头都应按照这样的方法操作,避免产生缺陷。运条采用横向锯齿形或月牙形,焊条与板件的下倾角为75°〜85°。焊条摆动到两侧坡口边缘时,要稍作停顿,以利于熔合和排渣,防止焊缝两边未熔合或夹渣。填充焊层高度应距离母材表而低1.5~2.0mm,并应形成平状或轻微凹形,不得熔化坡口棱边线,以利盖而层保持平直。对每层焊道熔渣要彻底清理干净,特别是边缘的熔渣。
3盖而层引弧操作方法与填充层相同。焊条与板件下倾角75°~85°, 采用锯齿形或月牙形运条。焊条左右摆动时,在坡口边缘稍作停顿,熔化坡口棱边线r2mm。当焊条从一侧到另一侧时,中间电弧稍抬高一点,保持熔池形状。焊条摆动的速度较平焊稍快一些,前进速度要均匀,每个新熔池需覆盖前熔池2/3~3/4,见图3. 2. 2-3。换焊条后再焊接时,引弧位置应在坑上方约15mm填充层焊缝金属处引弧,然后迅速将电弧拉回至原熔池处,填满弧坑后继续施焊。盖而时要保证焊缝边缘和下层熔合以好。如发现咬边,焊条稍微多停留一会,焊缝边缘要和母材表而圆滑过渡。
转载:焊割在线,编辑:张维官,审核:王颖